在高速车车体制作的完好进程中，保证各大部件以及终究车体总成的尺度准确至关重要。在侧墙、车顶和等部件的拼装进程中，需要用各类丈量设备来获取尺度质量信息。现在，丈量作业主要是依托人工进行，运用样板、直尺等惯例东西。这种方法存在丈量精度低、功率低下的问题，而且缺少自动化和数字化，无法直接将数据导入到数据剖析体系中。

  为了处理这样一些问题，本项目研制出了一种高效、高精度且高准确率的丈量设备。针对大型侧墙部件拼装进程中的高度和概括度丈量需求，根据多CCD、激光等非触摸式智能传感检测技能，开发出了数字化专用检测设备。该设备构建起数据检测、收集上传、剖析的一站式闭环运作体系，从根本上改造了高速车车体制作的丈量流程，极大提高了丈量作业的全体效能与精准度。

  本项目开发的高速车车体部件智能化检测配备丈量运用灵敏便利，丈量进程简洁，收集的数据点每个断面由本来的4个增加到10个，收集的功率每片墙由本来的30min缩减至5min，操作人数有3人减至2人，丈量功率翻倍进步，准确性到达100%；智能化丈量设备的使用，可提高丈量的功率和准确性，完结丈量的数字化。

  1.数据检测高精度、高速度：根据多CCD、激光等非触摸式智能传感检测技能，选用母线秒完结一次丈量；

  2.收集数据一键上传，推进、支撑现场无纸化作业：经过数据收集体系对车体侧墙进行数据收集，检测、收集反应到显现终端，辅导工人调修并将数据传递给下一步的制作工序，体系与MOM体系贯穿，完结一键上传数据。

  3.数据剖析体系助力工艺改善：工艺制作的完好进程数据剖析体系可对收集数据来进行剖析，工艺人员可根据剖析效果进行工艺优化。

  在本项目施行之前，高速动车组车体的底架、侧墙等外概括均依靠手艺丈量。本项目作为职业创始，首先打破传统丈量方法的限制，立异性地将先进丈量技能使用其间。现在，该效果已全方位掩盖高速动车组底架、侧墙、车顶等部位。这一效果不只在职业界具有广泛的可仿制性，可以助力多家企业提高丈量功率与精度，还成功拓宽至恣意长大型型材外概括丈量职业，重塑职业丈量规范。本项目效果有力推进高端配备制作的新质生产力开展，加快制作业改变开展方法与经济转型，为制作强国建造供给微弱动力，助力我国制作业在全球竞赛中抢占技能制高点、提高中心竞赛力。