在新能源轿车、3C电子及储能设备快速地开展的今日，激光焊接工艺面临史无前例的精度应战。传统质检手法如同在高速行驶的列车上蒙眼查看——抽检破坏性测验无法掩盖全时段出产，X射线/超声离线检测功率低下，而熔深数据缺失更导致批量不良率居高不下。联赢激光自主研制的「RWD实时熔深检测体系」，将频域光学相干断层扫描技能（FD-OCT）引进工业范畴，推进焊接质检迈入全流数据化管控新纪元。

  跟着新能源轿车、3C电子等范畴对焊接精度要求继续提高，传统查验测验手法露出体系性缺点：

  产线依靠首件抽检与破坏性金相检测（掩盖率＜5%），无法监控焊接熔深的全时段动态改变

  X射线分钟/件，面临高速焊接（≥10m/min）的微秒级熔池动摇彻底失效

  传统手法仅能观测外表描摹，要害熔深数据缺失导致批量不良率超15%，质量本钱激增

  为此，联赢激光集结32位光学/机械/电气/软件专家组成攻坚团队，历时4年投入超1000万元，完结三大中心技能打破，成功自主研制「RWD实时熔深检测体系」——完结了 FD-OCT(频域光学相干断层扫描技能)的工业运用，专为深熔焊(即有小孔发生的焊接进程）全进程质量监控，全程看护焊缝质量。

  「RWD实时熔深检测体系」经过100%自研光路、算法及软件构建完好技能链，完结微米级检测功能，将“实时熔深全检”从实验室概念转化为量产东西，交给数十套体系获锂电头部客户复购，成为动力电池与精细电子范畴工艺迭代的“规范装备”。

  RWD体系选用频域光学相干断层扫描技能（FD-OCT），其中心原理是经过迈克尔逊干与仪完结高精度熔深丈量，当焊接进程中构成匙孔（洼陷结构）时，样品光的光程添加，经过一系列剖析光程差改变（例如从未焊接时的5000μm增至焊接后的5500μm，对应检测出500μm匙孔深度），体系以微米级精度实时核算熔深，相似运用光波作为高精度“尺子”进行动态测距，霸占了传统查验测验手法无法实时获取金相熔深的职业盲区。

  RWD体系中心选用GPU加快并行运算实时处理干与信号，采样率高达250,000点/秒，能够精准追寻熔池动态动摇；检测分辨率支撑20μm/10μm/5μm多级可选，厚材熔深（≥1mm）精度100μm（或10%总熔深），薄材（200-400μm）精度30μm，结合超强抗搅扰才能（80dB灵敏度）无惧焊接强光，保证高速产线环境下漏杀危险趋近于零。体系经数十万件实测验证，接连安稳运转超一年，误判率低于职业规范，为动力电池、精细电子等范畴供给全时段熔深全检支撑。

  更值得一提的是，其智能光路动态校准体系经过高精度信号收集与峰值定位（差错10μm），完结检测光与焊接光的主动校准，保证双光束精准共轴，有用处理机械位移导致的光路偏移问题。该体系具有三大中心优势：

  此外，RWD体系立异性开发5种熔深追寻算法组合，智能过滤飞溅噪声及屡次反射搅扰信号，动态适配振镜、激光头、摇摆头号多样化焊接场景，保证高速产线环境下的精准熔深检测；一起集成四大智能校准体系，保证设备在苛刻条件下的安稳运转：

  RWD体系支撑20种检测装备快速换型（文件切换即完结），并装备自定义质量断定规范（QA体系），灵敏匹配工艺迭代需求，完结从简略平面到杂乱曲面的全掩盖检测。此外，RWD体系支撑本地存储、MES体系及数据库三向交互，完结焊点级质量追溯；要害组织经过多物理场仿真优化（运动干与/振荡模态/疲惫剖析），中心部件寿数延伸30%，结合每日主动校准机制和专业焊接工艺团队支撑，显着下降保护本钱，保证设备在轰动、温度动摇等环境下的继续可靠性。

  金相验证差错5%，经过光学计划完结小检测光斑，单模较深的焊接信号收集精准